Прежде чем попасть на стройки,

продукция невинномысского “Железобетона”

проходит около 10 уровней контроля

Зной. Дрожащий горячий воздух. Мельчайшая белая пыль по щиколотку. Лязг металла. Рычание тяжелых грузовиков. Шипение пара. Звон бетона под ударами молотка. В этом месте рождается то, из чего потом будут строиться торговые центры, административные здания, жилые дома, мосты и многое другое. Это завод железобетонных изделий. Именно здесь корреспондент “СБ” встретился со своими собеседниками – начальником ОТК и лаборатории невинномысского завода ОАО “Железобетон” Татьяной Аркушей и директором торгового дома “Железобетон” Андреем Зайченко. Главная тема разговора – качество продукции, о котором представители одного из крупнейших на Юге России заводов ЖБИ знают все.

— Насколько актуальна проблема качества железобетона или ситуация в этой сфере вполне благополучна?

А.З.: Проблема качества железобетона и бетона есть и стоит весьма остро. Строительство сейчас идет повсюду, производителей строительных материалов, в том числе железобетона, немало. Тому, кто строит, приходится выбирать из довольно большого списка, в котором есть и крупные заводы, и небольшие производства. Качество продукции с одинаковой маркировкой у разных производителей может различаться очень сильно. Дело в том, что производство железобетона, бетона, кирпича, других стеновых материалов, несмотря на кажущуюся простоту и высокую долю ручного труда, — достаточно технологично. Они требуют жесткого непрерывного лабораторного контроля, который существует, как правило, на больших производствах. А если все делается на глазок и без операционного и конечного контроля, то о каком качестве может идти речь?

Т.А.: Специалист почти всегда может отличить качественный товар от некачественного даже по внешнему виду. К слову, большинство строительных компаний строго подходят к вопросу качества, работая с проверенными поставщиками ЖБИ, бетонов, растворов, кирпича. Но ведь есть еще частное строительство, в котором застройщик почти всегда неспециалист. И, наконец, существует вечный фактор, который актуален и для профессиональных строителей, и для частников, — цена. Каждый хочет купить подешевле, но, к сожалению, то, что дешевле, почти всегда откровенный брак. И все же, справедливости ради стоит сказать, что цена — очень важный, но не единственный критерий определения качества.

— Как организован контроль качества на вашем предприятии?

Т.А.: Контроль качества начинается с входного контроля компонентов. Наша лаборатория отбирает пробы щебня и отсева, исследует их на соответствие по прочности, фракции, количеству примесей и так далее. И это несмотря на то, что у этих материалов есть паспорта качества. Такой же порядок — при работе с песком. То же — с цементом: каждый вагон этого материала подвергается лабораторным исследованиям на прочность, на время схватывания, на тонкость помола, то есть проверяются все параметры, существующие в ГОСТе на цемент. Аналогичный порядок контроля применяется при работе с известью.

Контроль продолжается на стадии приготовления бетонной смеси. Закладка компонентов жестко проверяется [к слову, наши весовые дозаторы 2 раза в год проходят поверку], затем тестируется осадка конуса [проверка на соответствие бетона заказанной пластичности] и так далее.

Разумеется, контроль качества на этом не заканчивается, продолжаясь на стадии создания готового изделия. Опалубка принимается мастером смены и мастером ОТК. Осуществляется чистка, смазка, проверка геометрических размеров. После сборки арматурного каркаса, проверяется соответствие арматуры установленным маркам, классам, контролируется качество соединений, правильность установки закладных деталей. Только после всех описанных процедур будущее изделие бетонируется.

А.З.: Процесс производства построен таким образом, что мастер каждого участка полностью отвечает за качество совершаемых в его смену и на его участке операций. Еcли какая-то из смежных операций была выполнена с нарушениями, последующая работа будет приостановлена. То есть, если, скажем, на этапе заливки изделий придет бетон с отклонениями от заданных параметров, мастер его отправит обратно и будет разбираться с лабораторией бетонно-растворного узла и мастером БРУ. Если же примет, то отклонения все равно будут выявлены на одном из последующих этапов, только в этом случае ответственность понесут не работники БРУ, а тот, кто принял некондиционный товар. Так что резона закрывать глаза на нарушения нет ни у мастеров, ни у работников.

Т.А.: На этапе заливки изделий обязательно готовятся контрольные образцы. Эти бетонные кубики испытываются на прочность на 1-й [после выхода из пропарочной камеры], 7-й и 28-й день. Накануне отгрузки готовые изделия в последний раз испытываются на прочность и получают паспорта качества. Последний рубеж ОТК — контролер, ударяющий специальным молотком по бетонному изделию и определяющий по звуку и глубине образующейся лунки соответствие фактической прочности заданной.

А.З.: Многоуровневый контроль качества, в том числе входной, существует не потому, что мы не доверяем своим поставщикам — к их выбору мы как раз относимся очень тщательно, поэтому работаем с лучшими. Дело в другом — мы дорожим своим именем и репутацией, поэтому не можем допустить выпуск продукции с отклонениями, которые могут появиться из-за просчета на одном из этапов, в том числе из-за отклонений исходных компонентов. По той же причине мы испытываем готовые ответственные конструкции на прочность, выносливость и трещиностойкость. Мы просто ломаем плиты, ригели и колонны под сверхнагрузками. И, надо сказать, наши изделия всегда показывают не просто соответствие нормативной прочности — нередко превышают ее.

Каждое из изделий нашего завода маркировано и сопровождено паспортом качества. Мы гарантируем качество. Вместе с тем и мы, и другие добросовестные производители не застрахованы от использования изделий не по назначению. Это я о случаях, когда укладывают, к примеру, плиты, способные вынести нагрузку 600 кг/кв.м, там, где будет нагрузка 800–1500 кг/кв.м. Или используются в районах с высокой сейсмической опасностью [г. Ставрополь, КМВ] плиты в несейсмическом исполнении. Таких фактов предостаточно. И стоят такие здания во многом как раз из-за сверхнормативной прочности.

— Что сейчас составляет наибольшую часть в номенклатуре выпускаемой продукции?

А.З.: Если есть спрос, должно быть и предложение. С тех пор, как ужесточились требования по сейсмике, внутри любого здания выше пяти этажей должен быть каркас. Он может быть сборным или целиком монолитным, или металлическим. С монолитом в чистом виде у нас работают единицы, металлокаркасы применяются в основном для коммерческих зданий. А вот каркасы из сборного железобетона — то, что мы производим — получили довольно широкое распространение в строительстве жилых зданий. Систем и серий для сборных каркасов существует немало, но у нас применяется лишь несколько.

Не могу сказать, что мы выпускаем какой-то эксклюзив. Основная масса нашей продукции — сборный железобетон домостроительной серии 1.020.1-2/89. Похожие производят “Ставропольпроектстрой”, гулькевичский и гирейский заводы Краснодарского края. Наша система 1.020 была разработана и утверждена еще в 80-х годах прошлого века. Она представляет собой своеобразный конструктор, который дает архитектору и проектировщику широкие возможности для реализации замыслов заказчика. Причем эта серия вполне отвечает современным требованиям по планировкам квартир и этажности. Немаловажно и то, что несущая способность этой серии позволяет законно снижать требования к заполнению стен: помимо кирпича можно использовать пено- и газобетон, шлакоблоки, большие площади остекления.

Из нашего железобетона построены практически все многоэтажные здания в Невинномысске, добрая половина зданий КМВ, Карачаево-Черкессии, Ставрополя.

— В последние годы не раз приходилось слышать, что каркасно-монолитная технология домостроения — это вчерашний день. Что, скажем, монолит более надежен и прост в изготовлении…

А.З.: Не могу согласиться ни с тем, ни с другим. Преимущества сборных железобетонных каркасов хотя бы в гарантированном качестве на серьезных производствах ЖБИ существует входной контроль качества всех компонентов, операционный и финишный контроль. Кроме того, качество проверяется и на стройке. В итоге — до 10 уровней контроля. А с монолитом — несколько иначе. Рабочий принял арматуру, связал каркас, сам у себя его принял, сам залил бетон, сам проконтролировал. Хорошо, если прораб — добросовестный и педантичный. Но в любом случае, возможностей допустить ошибку — больше.

Есть еще целый ряд требований. Сборный железобетон проходит обязательную обработку в пропарочных камерах. Монолит тоже должен после отливки особым образом прогреваться [под специальными покрывалами под воздействием электрического тока или тепловых пушек и т.д.]. В противном случае между заливками этажей должно проходить 28 дней — столько, сколько созревает бетон. На стройках Ставрополя я такого не видел.

— Насколько можно судить, сейчас у производителей железобетона дела обстоят неплохо? Ваша продукция востребована, заказы расписаны…

А.З.: Сейчас лучше, чем несколько лет назад. Лет десять назад нам всем, я имею ввиду аналогичные предприятия, приходилось очень нелегко. Чтоб было понятно — при плановой экономике в Ставрополе работало 8 полноценных заводов ЖБИ. Не осталось ни одного.

Работы хватает. Но, разумеется, есть и объективные сложности. В нашем бизнесе очень высока доля ручного труда. И от этого, к сожалению, никуда не деться. Как не деться и от больших площадей, которые занимают производства. Их практически невозможно сделать более компактными в силу технологических особенностей.

В настоящий момент мы, да и наши коллеги, подошли к предельным объемам производства. Все производители стоят перед необходимостью технического перевооружения имеющихся мощностей и создания новых. Мы работаем над этим, но каждому в одиночку сделать это трудно. Инвестиции частных инвесторов и инвестиционных компаний в производство ЖБИ пока практически не идут по причине длительной окупаемости и невысокой рентабельности производства. Мы, конечно, модернизируемся и самостоятельно, только растянется этот процесс на долгие годы.

Нам хотелось бы небольшой поддержки со стороны государства в виде снижения — на время — налогов на землю, или субсидирования процентной ставки по кредитам. Это дало бы очень хороший толчок к увеличению выпуска продукции и к ускорению реализации национального жилищного проекта. А то ведь пока что получается — только пусть и красивые, но слова. Строители и готовы бы возводить больше зданий, но не хватит строительных материалов, в первую очередь кирпича и ЖБИ.

Подготовил
Евгений Черных